中車四方：以體系為基 精益為魂 從數業融合走向數字賦能

　　中國中車集團有限公司所屬中車青島四方機車車輛股份有限公司（以下簡稱中車四方）認真貫徹落實國資委對標世界一流管理提升行動部署要求，全面對標世界一流企業“產品卓越、品牌卓著、創新領先、治理現代”要求，堅持“綠色、智能、柔性、透明”理念，聚焦“提質增效、降本優員”核心目標，以體系為基、精益為魂，按照“場景為先、抓前抓早、主動感知、實時計算、閉環跟蹤”建設思路，全力打造數據驅動型企業，打通供應鏈、技術鏈、智造鏈、服務鏈4個鏈條，推動企業從“數業融合”走向“數字賦能”，從管“業務”向管“業務＋數據”轉變，企業效益和勞動效率顯著提升，榮獲了我國首張國際鐵路行業標準（IRIS）“金級”證書，實現了管理升級和高質量發展。
　　打造數字化財務 轉型升級價值創造
　　中車四方遵循精益理念引導財務管理會計轉型，實現“財務驅動業務，業務驅動活動，活動驅動動因，動因驅動精益，精益驅動財務”循環迭代的持續改善。
　　在制造端推行作業成本法核算。對分廠進行“阿米巴”式經營變革，將壓力傳導到最小管理單元。通過對數以萬計的作業動因數據自動采集、核算與分析，實現作業成本“從延遲到實時，從均攤到精算，從線下到透明”的核算轉型。
　　面向經營單元打造邊際貢獻式管理會計報表體系。使用更能體現經營業績的EBITDA指標，引導各級經營者更關注產品邊際貢獻額，聚焦“固定攤薄、可變壓縮”，改善不增值作業，導向價值創造。
　　著力打造企業經營管理智能駕駛艙。通過全量樹的關鍵動因與經營結果的敏感度分析，建立標準成本與閾值體系，用相對確定的“動態本量利預測”模型，應對不確定的外部市場變化，支撐公司經營決策與效益提升。
　　打造數字化項目 集約資源提能增效
　　中車四方聚焦項目全壽命周期、業務全流程，建立適合自身特點的平衡矩陣式項目管理模式，打造數字化項目管理平臺，實現“端到端”業務流程驅動，平衡配置項目和職能管理資源，有效指導各項目以最小投入，達成最大產出。
　　動態監控，促進改善。建立項目進度、成本、質量三重制約評價模型，集成各專業系統，實現數據一抓到底，通過實時計算，實現效果自動評價，驅動資源配置優化和管理提效，項目綜合毛利率提升2個百分點。
　　靶向預警，筑堤護壩。建立企業級項目經驗教訓數據庫，基于項目風險評估模型系統識別風險，平臺通過算法實現智能推送、超前預警，精準規避風險數量大幅提升90%以上，有效杜絕了重大風險發生。
　　趨勢預測，支撐決策。建立項目成本分析模型，依據實時進度及成本數據，通過完工估算曲線，實現項目收益趨勢預測，為各層級管理者提供決策支持，有效保障了分布于全國近20個子公司和1個海外子公司的百余個整車項目并行。
　　打造數字化工廠 夯實基礎智能制造
　　中車四方針對軌道交通裝備的制造特點，以生產現場八大浪費為著手點，基于全價值鏈和業務流程，聚焦作業單元的組合、平衡、分析和改善，實施產線數字化升級，打造數字化精益生產作業模式。
　　做準數據、補全斷點。通過對信息系統全面梳理，找到問題并開展根因分析，擴大自動采集范圍，推動加工、焊接、檢測設備和智能扳手等1311臺設備上云，實施系統互聯互通，全鏈條開展數據治理，結合產線智能化改造，生產效率提升約20%。
　　做真模型、數據驅動。以準時化生產為目標，構建面向“人機料法環測”全要素的指標體系，建立模擬生產及配送的預測模型，建成生產指揮中心，實現制造資源協同，制造費用降低5%。
　　做好賦能、業務導向。實時采集產線數據，預測消除瓶頸工序，產線效率提升20%；供應鏈產能信息共享、物流信息聯動，質量體系覆蓋852家供應商，供貨及時率提升30%、質量損失成本降低33%；實現資產、能源數字化管理，單臺設備維護費用降低61.2%，輛車生產能耗降低10%。
　　做實藍圖、有用好用。以推進體系、精益、數字化有機融合為支撐，以“優、平、簡、去、活”的改革思路，實施生產指揮系統架構扁平化再造，管理效率大幅提升。
　　打造數字化列車 匠心雕琢卓越產品
　　中車四方依托國家級重點實驗室等6個創新平臺，打造產學研用的協同研發模式，面向“管、用、修、服”需求，融合云計算、大數據、5G等新技術，從智能行車、智能服務、智能運維三個方面構建了智能列車技術平臺，研制了面向全球、涵蓋不同速度等級的智能產品，產品智能化戰略轉型取得豐碩成果，涌現出時速600公里磁浮、雅萬高鐵、中老鐵路“瀾滄號”等領跑世界的產品。
　　圍繞產品運維服務，構建了面向產品運維檢修、配件供給、健康管理等場景的數字化服務平臺，自主構建故障預警模型300余項，為1600余列動車組提供全天候服務。通過大數據技術與用戶檢修運維業務的融合，百萬公里故障率持續保持行業最低，實現了從提供產品向提供“產品＋服務”的轉變，為用戶提供更多增值服務。